随着生产，质量和食品安全之间的持续“战斗”，大多数生产设施已经实施了某种类型的食品级润滑油识别过程，但通常还不够全面。下面将为大家展示美国对食品级润滑油脂的控制发展历史。

在二十世纪六十年代，美国国家航空航天局（NASA）制定了一个战略计划，采用传统的检测技术和科学的食品安全系统。该方案通过检查和检查任何生产点或“关键控制点”来确定食品污染风险，采用积极主动的预防方法来识别风险。这就是所谓的危害分析与关键控制点（HACCP）计划。HACCP可以贯穿整个制造过程，生产到包装。

HACCP在食品和饮料行业的污染风险监测和控制方面取得了成功，目前正在化妆品和制药行业使用。在美国，HACCP符合21.CFR 120/123的规定。七条原则有助于指导企业制定和实施一个成功的HACCP计划。他们是：

原则1：进行危害分析。工厂确定食品安全危害，并确定工厂可用来控制这些危害的预防措施。

原则2：确定关键控制点。关键控制点（CCP）是食品加工过程中的一个关键点，步骤或程序，可以进行控制。结果，可以防止，消除或减少食品安全危害到可接受的水平。食品安全危害是指任何可能导致食品不安全供人食用的生物，化学或物理性质。

原则3：为每个关键控制点确定关键限值。关键限值是CCP必须控制的物理，生物或化学危害的最大值或最小值，以防止，消除或降低到可接受的水平。

原则4：建立CCP监督要求。必须进行监测活动，以确保每个关键控制点都能控制这个过程。美国农业部食品安全与检验局（FSIS）要求每个监测程序及其频率应列入HACCP计划。

原则5：建立纠正措施。这些行动是在监测显示偏离已建立的关键限值时采取的。最终的规定要求工厂的HACCP计划，以确定如果没有达到关键限值要采取的纠正措施。纠正措施旨在确保没有任何产品进入危害健康的商业或由于偏差而导致掺假的商品。

原则6：建立记录保存程序。HACCP法规要求所有工厂维护某些文件，包括其危害分析和书面HACCP计划，以及记录关于CCP的监控，关键限制，验证活动和处理偏差处理的记录。

原则7：建立确保HACCP系统按预期运行的程序。 验证确保计划按照他们的设计要求进行; 也就是说，他们成功地确保了安全产品的生产。工厂需要验证自己的HACCP计划。FSIS不提前批准HACCP计划，而是审查它们是否符合最终规定。

验证确保HACCP计划充足（按预期工作）。验证程序可能包括诸如审查HACCP计划，CCP记录，关键限值以及微生物采样和分析等活动。FSIS要求HACCP计划包括由工厂人员执行的验证任务。FSIS检查员也执行验证任务。FSIS和工业界都将微生物检测作为多项验证活动之一。验证是为HACCP体系的准确性找到证据的过程。

HACCP的七项原则被纳入ISO 22000标准，这是一种针对任何类型食品加工和销售的特定行业风险管理系统。它可以与质量管理体系密切结合。

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